Enjeux des appareils de mesure électrique dans l’industrie : interview de Jean-Michel Catherin, Président de Testoon

Non classé 19 mai 201610 avril 2020
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Jean-Michel Catherin est fondateur et président de Testoon, premier distributeur d’appareils de test, mesure et contrôle par Internet en France, pour les marché du bâtiment, de l’environnement et des télécommunications. En tant qu’expert en instrumentation, il est aussi membre du Club Perméa, comité organisé par le ministère en charge de la construction. Pour Jean-Michel Catherin, les appareils de mesure électrique deviennent un rouage toujours plus déterminant dans le secteur de l’industrie, avec notamment la mise en place des politiques en faveur de l’économie d’énergie, dont tout récemment la loi du 5 décembre 2015 rendant l’audit énergétique obligatoire dans les entreprises de plus de 250 salariés.

En quoi les appareils de mesure électrique ont un rôle à jouer dans le secteur de l’industrie ?

En premier lieu, il faut savoir que l’optimisation de la consommation électrique concerne quelques cinq mille très grandes entreprises en France. L’impact de la gestion électrique dans ce secteur est donc loin d’être négligable…

Les deux enjeux traditionnels de la mesure électrique consistaient jusqu’à encore récemment à assurer la maintenance préventive et la sécurité des techniciens et des opérateurs. Le coût d’arrêt de production, colossal, avait bien fait comprendre que l’entretien d’une machine était financièrement bien plus intéressant que sa réparation. Cela pouvait même conduire à la catastrophe pour des sociétés dont les hauts fourneaux crachent de la fonte en fusion. Il faut aussi savoir que sur 250 000 incendies, 80 000 sont d’origine électrique. La vérification régulière de toutes les installations, les essais de grandeur effectués à partir d’appareils de mesure électrique (tensions) et le repérage d’échauffement à l’aide d’une caméra thermique (roulement à billes par exemple) sont devenus depuis des opérations courantes.

Les normes et les assurances régissent l’évolution des opérations de mesure liées à la sécurité et au risque électrique. La NFC 18-510, qui définit l’habilitation électrique, est devenue obligatoire au 1er juillet 2015 pour tout personnel intervenant sur des installations électriques ou leur voisinage. Les assureurs de leur côté multiplient les incitations financières pour que les industries, et notamment les exploitants de générateurs photovoltaïques, se conforment à d’autres normes non obligatoires comme la Q18 (relative au risque d’incendie ou d’explosion), ou la Q19 (relatives aux anomalies relevées).

Avec l’efficacité énergétique, devenu le troisième enjeu majeur des industries, quel impact sur les appareils de mesure électrique ?

Les réglementations européennes ont d’une part rendu obligatoire l’audit énergétique pour toute entreprise de plus de 250 salariés. Cet audit, qui concerne trois segments – le bâtiment, les machines et le transport –, comporte deux volets. Il vise d’une part à l’analyse du comportement de consommation d’une industrie. On peut s’étonner de trouver aujourd’hui encore des machines fonctionnant hors temps de production (le week-end) ou qui, vieilles de cinquante ans, continuent de fonctionner sans aucune utilité identifiée… Rationaliser le fonctionnement global de la consommation électrique est une première étape. Dans un deuxième temps, l’audit analyse la consommation par machine. Il s’agira par exemple d’optimiser le cablâge des machines sur le réseau afin d’équilibrer les phases. L’audit est confié à un auditeur certifié, mais les électriciens sont, dans ce cadre, conduits à réaliser des mesures avant ou après audit. L’enjeu du point de vue de l’industriel est alors de trouver le juste équilibre entre les contraintes liées à la maintenance, la sécurité, l’optimisation énergétique et les coûts de production.

Les appareils de mesure électrique au diapason de cette évolution ?

Que l’évolution des outils de mesure suive celle des normes est presque un truisme. L’audit en faveur de l’efficacité énergétique impose à l’électricien un équipement de base :  wattmètre, ampèremètre, voltmètre, pince ampèremétrique, caméra thermique, etc. Et si l’audit est suivi d’opérations de réduction des consommations, il faut alors opérer une mesure de leurs impacts. Pour une vérification régulière à l’échelle d’un site, on mettra en place des outils de monitoring des consommations. Les sous-compteurs électriques sont alors connectés à un système de supervision déjà présent. Pour une entreprise multi-sites, on préférera un système de télérelève par site, permettant un seul poste de supervision à distance. Et selon le nombre de paramètres à contrôler, on optera pour des systèmes utilisant un concentrateur ou pour l’utilisation de capteurs connectés de façon autonome.

Les appareils de mesure électrique suivent parallèlement l’évolution générale vers le tout numérique, consistant à réunir toujours plus de fonctions connectées et collaboratives. La caméra thermique, qui était l’instrument par excellence de l’expert en raison de son coût, est désormais directement intégrée au multimètre (le 279FC multimètre à caméra thermique intégrée de FLuke) ou à la pince de courant (la CM174 pince multimètre TRMS avec imageur thermique IR de FLIR).

279 FC Thermal Multimeter de FLuke   TRMS avec imageur thermique IR de FLIR

Les données sont consultables et utilisables par tous (bureau d’études comme client), impactant sur le métier. Relever sur le terrain, transmettre un rapport d’inspection et attendre les instructions sont trois opérations désormais fusionnées : le technicien reçoit directement sur place les consignes du bureau d’étude pour opérer. Le Cloud intégré aux appareils de mesure électrique permet la collaboration à distance lors d’un dépannage et de constituer un historique des données sur l’équipement.

C’est une avancée considérable pour l’électricien qui opère dans l’industrie, à la fois en terme de temps et de sécurité : il peut consulter à distance les mesures d’un instrument proche de pièces nues sous tension, et l’opération de mise en sécurité de l’installation n’est plus à faire. Gain de temps aussi grâce à la possibilité de comparer et de combiner les mesures en temps réel : il peut comparer les courants de phase en triphasé, suivre l’échauffement d’un moteur tout en observant l’appel de courant, etc. Et cette évolution n’est qu’un début, à suivre attentivement…

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